.RU

Входной контроль - Циолковского Кафедра «Общая химия, физика и химия композиционных материалов»



^ Входной контроль.


Внешний вид детали. Перед химическим никелированием осмотреть состояние покрываемых поверхностей. Забоины, риски, раковины и засветленные места на опескоструенной поверхности не допускаются. Деталь поступает с картой измерения на покрываемые диаметры.

Шероховатость поверхности после окончательной механической обработки перед никелированием должна быть 1,25 Острые кромки должны быть скруглены не менее R - 0,2 мм.

Производятся измерения покрываемых диаметров до и после нанесения химического никеля с отметкой в карте измерений.

В случае завышения слоя никеля и отклонения по чистоте поверхности доработку до чертежных параметров производят притиркой посадочных диаметров. Используют мерительный инструмент:


1. нутрометр;

2. микрометр;


Транспортировка деталей, подлежащих покрытию, производится в специальной таре, исключающей получение рисок и забоин в процессе транспортировки.

Для перевозки или транспортировки по цеху используется тара изображенная на листе 10. Детали укладываются горизонтально в два ряда по 2 слоя. Каждый слой и ряд прокладывается паралоном или любым заменителем типа пористой бумаги. Вместимость может достигать 40 деталей.


^ Межоперационный контроль.

Покрытие должно быть матовым или полублестящим. Не допускается отслаивания, вздутия, непокрытие отдельных участков поверхности.

Толщину слоя химического никелирования контролировать замером детали до и после нанесения покрытия или на образце свидетеле, изготовленном из того же материала, что и деталь.


^ Выходной контроль.

Никелированные поверхности деталей подвергаются контролю:


  1. Контроль внешнего вида покрытия

Контролю подлежат 100% покрытых деталей.

Цвет покрытия серый с желтым оттенком

Не являются бракованными признаками потемнее и радужные оттенки после термообработки, матовые пятна.

На поверхности деталей с никелевым покрытием, если нет специальных требований в чертеже, допускается:

- потемнее прилегающих к покрытию поверхностей;

- цвет побежалости на непокрываемых поверхностях; деталей после обезводораживания.

- шероховатость никелевого покрытия, что исправляется механически.


  1. Контроль толщины покрытия

Толщину покрытия контролируют путем замера образца или одной и той же детали до и после покрытия от каждой загрузки.

Замер толщины покрытия производить до термообработки.



  1. Контроль прочности ецепления

С целью проверки прочности сцепления покрытия с основным металлом детали подвергаются притирке.

Или контроль прочности сцепления проводится методом нагрева при температуре 300 - 350 в течении 1-2 часов.

После термообработки и охлаждения на воздухе на детале не должно быть вздутий и отслаиваний покрытий (ГОСТ 9.302- 88).


1.3.2. Подготовка рабочих поверхностей.


Металлические изделия, предназначенные для нанесения гальванических покрытий, имеют на своей поверхности пленку загрязнений приобретенных в процессе изготовления изделия. Эти загрязнения можно разделить на три группы:


а) мелкие частицы твердых тел в виде суспензий; часто эти частицы содержат силикаты (т. е. обычную «грязь»);

б) органические пленки, различные масла, жиры и, возможно полимерные пленки;

в) пленки окислов металла подложки или других продуктов коррозии.


За редкими исключениями наиболее эффективные и экономические результаты дает применение по крайней мере двух различных способов предварительной обработки поверхности: обезжиривание (для удаления продуктов, перечисленных в пункте а и б) и травления (для удаления пленок окислов и продуктов коррозии). Сначала изделие обезжиривают, поскольку процесс травления очень плохо протекает на гидрофобной поверхности.


^ Механические способы обработки.


Механические способы обработки, приводящие к наклепу подложки, оказывают большое влияние на процессы электроосаждения. Примерами такой обработки являются: шлифовка, полировка с использованием абразивов, дробеструйная и пескоструйная обработки, холодная прокатка и сильная холодная деформация. Эти обработки изменяют микроструктуру подложки, уменьшая размеры зерен поверхности слоев, а в некоторых случаях приводят к образованию мелких трещин, заполненных неметаллическими веществами. В процессе шлифовки и полировки, действие которых происходит параллельно поверхности, может происходить образование осколков и чешуек металла, сцепленных с поверхностью только одним своим концом.

Кроме того, происходит внедрение в металл неметаллических абразивных частиц. Такие поверхности, если они не подвергались отжигу и не обрабатывались другими методами с целью удаления механически нарушенных поверхностных слоев, оказывают влияние на структуру и свойства осажденного металла. Во многих случаях одним из проявлений такого влияния является ухудшение защитных свойств покрытий. Если подобные изменения топографии поверхности возникают не механическим путем, а, например, в результате химического фрезерования или электрохимической полировки и обработки, то поверхность не имеет наклепа и качество гальванического покрытия ухудшается в меньшей степени.

Контроль чистоты отмывки подложек проводится микроскопически (твердые частицы, пыль и др.) и по смачиваемости поверхности водой (органические примеси).

Перед обезжириванием деталь подвергается гидропескоструйной обработке в установке смесью воды и песка под давлением 4 – 6 атм.


Обезжиривание.


Минеральные масла удаляют растворителями. Широко применяют также обезжиривание в парах хлорсодержащих растворителей или эмульгирование. Жиры животного или растительного происхождения удаляют горячими водными растворами с высокими значениями рН (щелочное обезжиривание). Они реагируют с щелочами, образуя растворимые в воде мыла. При наложении тока (электролитическое обезжиривание) очистка в щелочи происходит значительно быстрее, чем при простом погружении детали в раствор. При электролитическом обезжиривании изделие, погружаемое в раствор, обычно подключается к отрицательному полюсу источника тока, т. е. является катодом. Пузырьки водорода, в большом количестве образующиеся на границе металл - раствор, быстро разрушают и очень эффективно удаляют жир, а уже позднее (и медленнее) происходит омыление. Черные металлы можно подвергать анодному обезжириванию, при этом поверхность металла пассивируется. Аноды из цветных металлов в горячих щелочных растворах подвергаются коррозии. При анодной очистке поверхностей образуется вдвое меньший (по сравнению с катодной поляризацией) объем газа (кислорода) и поэтому анодный процесс менее эффективен. Однако последний метод имеет и преимущество.

Дело в том, что в процессе обезжиривания небольшое количество металла переходит в раствор; некоторые металлы входят в виде примесей в состав солей и воды, используемой для приготовления раствора. В процессе катодной очистки за счет электроосаждения на поверхности может появиться тонкая пленка металла, которая в случае ее сохранения способна понизить коррозионную стойкость основного гальванического покрытия.

При анодном обезжиривании этого не происходит, даже если раствор загрязняется. Для стали, а иногда и для сплавов на основе меди применяют следующий цикл обработки; сначала производится обезжиривание с наложением катодного тока, а в последние несколько секунд направление тока меняется, в результате чего за счет анодного растворения удаляются все посторонние тонкие металлические пленки, загрязняющие поверхность.

В состав щелочных обезжиривающих растворов входят гидроокись натрия, фосфат натрия, силикат натрия, карбонат натрия, мыла, поверхностно активные вещества и другие компоненты. Чем выше рН раствора, тем эффективнее процесс омыления, однако для цветных металлов при повышении щелочности раствора возрастает опасность коррозии. Для обработки цинковых литейных сплавов и алюминия требуются гораздо более слабые щелочные растворы, чем для стали. Для алюминия и его сплавов концентрированный (10%) раствор силиката натрия является одновременно ингибитором коррозии и моющим раствором.

Для проверки степени обезжиривания поверхности щелочной раствор с детали удаляют путем тщательной промывки или погружением в разбавленную кислоту (для нейтрализации щелочи). Если после извлечения детали из кислоты поверхность металла в процессе высыхания остается равномерно влажной в течение 30 - 60 с (или до окончательного испарения влаги), то считается, что гидрофобные загрязнения удалены. В присутствии следов жира поверхность в этих местах не смачивается и из-за поверхностного натяжения вода собирается в отдельные капельки. Этот способ определения степени обезжиривания носит название «нарушение пленки влаги». Следы жира, остающиеся на поверхности, не мешают последующему электроосаждению металла, но они оказывают отрицательное влияние на адгезию и коррозионную стойкость покрытия. Загрязнения в виде частиц обычно удаляются вместе с жиром, который связывает их хотя имеются и некоторые исключения. На поверхности стальных листов может присутствовать «шлам» в виде дисперсных частиц углерода (а иногда карбида железа), оставшихся после травления в процессе производства. Этот шлам не удаляется вместе с жиром и в случае равно мерного распределения остается невидимым и его присутствие обнаружить можно только путем местного шлифования поверхности. Если шлам не удалить, то покрытие получится пористым и с плохой адгезией. Слой такого шлама можно удалить механически (например, обработкой металлическими щетками), но при автоматизированном нанесении покрытий такой способ подготовки поверхности неприменим. Сталь с таким дефектом может быть не пригодной для нанесения гальванопокрытий.

Ванны обезжиривания предназначены для очистки обрабатываемых изделий от жировых загрязнений. В зависимости от степени загрязнения изделий в автоматических и механизированных линиях устанавливают одну или несколько ванн обезжиривания.

Ванны обезжиривания делятся на ванны химического и электрохимического обезжиривания Ванны электрохимического обезжиривания, в свою очередь, подразделяются на ванны электрохимического обезжиривания на катоде и ванны электрохимического обезжиривания на аноде. По конструкции они абсолютно идентичны и различаются только полярностью тока, подводимого к обрабатываемым изделиям.

В автоматических и механизированных линиях устанавливают, как правило, три ванны обезжиривания химического (для предварительной очистки изделий), электрохимического на катоде и электрохимического на аноде.

Ванна химического обезжиривания (лист 2) состоит из стального корпуса 5 с карманом 1, коллектора нагрева 7, барботера 6, трубы 8 с соплами, сливных штуцеров 2, один из которых соединен с корпусом ванны, а другой с его карманом. Карман имеет также переливной штуцер 4 и заборный штуцер З. Стенки ванны покрыты теплоизоляцией 9.

К фланцу штуцера З подключают насос, который во время работы ванны забирает жидкость из нижней части кармана и подает ее в трубу с соплами, расположенными на уровне раствора. Тем самым обеспечивается постоянный сток поверхностного (загрязненного) слоя раствора в карман ванны.

Такая очистка зеркала ванны препятствует повторному попаданию жировых загрязнений на обрабатываемые изделии при извлечении их из ванны. Жировые загрязнения из кармана через штуцер сливаются в систему очистки стоков.

Технические характеристики ванны химического обезжиривания даны ниже.


Внутренние размеры ванны

1200Х1300Х1800,мм

Температура электролита

70 - 90° С



Приспособления с деталями вешается на держатели ванны обезжиривания. Детали из титановых сплавов обезжиривают химически состав раствора и условия приведены в табл. 4.


Таблица 4. Состав раствора ванны обезжиривания.


Наименование

Г/л

Оборудование

Температура

Натрий едкий

5-15

1. Ванна обезжиривания

2. Термометр

70-90 ºС

Тринатрит фосфат

30-70

Углекислый натрий

20-25

Жидкое стекло

10-20

или




Синтатол

3-5



^ Удаление окислов и продуктов коррозии.

Окислы и пленки продуктов коррозии удаляют путем их растворения в водных растворах. Обычно это соляная и серная кислоты. Их концентрацию и температуру выбирают в зависимости от природы металла подложки. Для малоуглеродистой стали подходит, например, холодная НСI концентрацией 15% (по массе). Для литейных цинковых сплавов концентрация кислоты должна быть понижена до 0,25% (по массе), а время травления, во избежание чрезмерного растворения, должно быть очень непродолжительным. Ржавчина удаляется быстрее, если на стадии предварительного обезжиривания детали обрабатывали с наложением катодного, а не анодного тока. Катодная обработка частично восстанавливает ржавчину до магнетита и железа, которые при дальнейшей обработке в кислоте быстро растворяются. Кислотные смеси, содержащие «смачивающие» добавки, часто поставляются в виде готовых патентованных препаратов. Обычно в таких составах используют соляную, серную и фосфорную кислоты. Могут быть также добавлены ингибиторы, как правило, в виде аминосоединений, однако адсорбированная пленка ингибиторов или продуктов их распада может впоследствии явиться причиной серьезных осложнений. Для специальных целей применяют электролитическое травление, но соляная кислота вследствие ее летучести и возможности выделения хлора для этого непригодна. Травление стали при наложении катодного тока в растворе концентраций 10—20% (по массе) позволяет удалять толстые слои ржавчины или окалины без заметных потерь металла, который катодно защищается в течение всего периода травления. Анодное травление в растворе концентрацией 42% (объемн.) или 55% (по массе) применяется для удаления тонких поверхностных слоев на стали. В этом случае применяется высокая плотность тока и растворение, лимитируемое диффузией, происходит равномерно. Через 10 - 20 с металл становится пассивным и растворение прекращается. Разупорядоченный и раздробленный поверхностный слой металла, остающийся после шлифования или механической обработки, при указанной обработке удаляется и поверхность получается с хорошими адгезионными свойствами. Окислы и продукты коррозии на меди и ее сплавах удаляют в менее концентрированных растворах соляной или серной кислот, по сравнению с концентрацией растворов при травлении сталей.

Применение серной кислоты дает возможность путем электролиза восстанавливать до металлического состояния растворенную медь и регенерировать кислоту. Однако при катодном обезжиривании медных сплавов окись меди восстанавливается до меди в виде рыхлого осадка, который не растворяется в кислоте. Гальваническое покрытие, нанесенное на такой рыхлый слой, является, вероятно, дефектным.

Используется более агрессивная смесь серной и азотной кислоты, известная как раствор для блестящего травления. Это простая система для химического полирования, и при ее использовании получается блестящая поверхность, с которой удалены рыхлые частицы.

Поскольку поверхности меди, латуни, бронзы, хрома, титана и других металлов не является каталитически активными для осаждения покрытия никель — фосфор, то процесс должен быть стимулирован одним из следующих методов:


1. Наложение в течение короткого времени внешнего тока, так же как и в случае электроосаждения никеля.

2. Контактом покрываемой поверхности с металлом, таким как сталь или алюминий во время погружения в раствор.

З. Травление растворами органических кислот.


Ванны химической обработки предназначены для травления, активирования, наполнения пленки после анодирования в различных красителях, дистиллированной воде и для других операций.

В зависимости от температуры раствора ванны химической обработки выпускают футерованными поливинилхлоридным пластикатом, из нержавеющей стали или титана.

Ванна для химического активирования (лист 3) с корпусом из углеродистой стали, футерованная пластиком, состоит из корпуса 1, сливного штуцера З, футеровки 5, опор 4, регулировочных винтов 2.

Технические характеристики ванны химического активирова ния даны ниже.



Внутренние размеры ванны

1200Х1300Х1800,мм

Температура электролита

18 - 25° С



Активация поверхностного слоя одна из особенностей нанесения покрытий на изделия из титана. Детали из титановых сплавов активируются в составе:


Наименование

Плотность

Г/л

Оборудование

Т

Примечания

Серная кислота

1,84

950-1100

Ванна активации

18-25

Выдержка с момента начала реакции 30

Соляная кислота

1,19

15-35



Съем материала на сторону 2-4 мкм/час.

В растворе допускается обрабатывать 5дм поверхности на 1 л. Раствор готовить приливанием разбавленных до необходимых концентраций и охлажденных растворов серной кислоты к разбавленным раствором соляной кислоты. Отчет времени вести от начала газовыделения. Детали в процессе гидридной обработки приобретают цвет от серого до черного.

На деталях появляется небольшое количество шлама, который перед покрытием не удаляется.


1.3.3. Монтаж и изоляция поверхностей.


Поверхности деталей, не подлежащих химическому никелированию, изолируются 4 слоями клея ХВК - 2а с 5% талька. Изоляцию наносят кистью или окунанием. Сушат каждый слой клея в течение 1 ч при комнатной температуре, а последний — не менее 8 ч при комнатной температуре или 30 мин при температуре 700 С. В случае попадания изоляции на поверхность, подлежащую покрытию, удалить клей протиркой салфетками смоченными растворителем (Р-5, ацетоном), или срезать ножом. Затем монтируют на специальные приспособления.

Используется 2 типа приспособлений изображенных на листе 9. Приспособление 2 крепится на опоры - ловители ванн и служит для удержания в ванне в течении всего процесса приспособления 1.

В свою очередь приспособление 1 служит для удержания в растворе ванны деталей. Данное приспособление 1 рассчитано на 2 детали. Всего в ванне используется 2 приспособления 2 и 10 приспособлений 1.

Методика крепежа горизонтально вдетое в проушины детали изображенной на листе 1.

После промывки детали демонтируют с приспособлений. После чего удаляют клей и изоляцию при помощи ножа, ветоши и ацетона Р – 5.

Детали помещают на участок сушки и обдувают сухим сжатым воздухом до полного удаления влаги.


1.3.4. Химическое никелирование.


Ванны химической обработки предназначены для травленая, активирования, наполнения пленки после анодирования в различных красителях, дистиллированной воде и для других операций.

В зависимости от температуры раствора ванны химической об работки выпускают футерованными поливинилхлоридным пластикатом, из нержавеющей стали или титана.

Ванна для химического никелирования (лист 4) с корпусом из углеродистой стали, футерованным винилпластом, состоит из корпуса 1, сливного штуцера 2, футеровки 5, коллектора нагрева 4, барботера 3.

Технические характеристики ванны химического никелирования даны ниже.


Внутренние размеры ванны

1500Х1300Х1600,мм

Температура электролита

85 - 90° С



Состав раствора ванны химического никелирования.


Наименование


г/л


Никель сернокислый

20

Гипофосфит натрия или калия

10


Натрий уксуснокислый

10

Кислота аминоуксусная (гликол)

20


Свинец сернистый

0,001 – 0,05



Объемная плотность загрузки не более 1 дм2/л

Скорость осаждения 10-15 мкм/час

Толщена получаемого покрытия 17 – 20 мкм

Раствор пригоден для разового использования

Разрешается уменьшение концентрации гликола до 7г/л

Допускается снижение температуры раствора до 70° C

рH 4,5-5,5


^ Приготовление раствора. Для приготовления раствора химического никелирования рекомендуется применять дистилированную воду. Расчетное количество каждой из солей растворить в горячей воде перемешать и откорректировать рН. Раствор гипофосфита вводить непосредственно перед никелированием затем сернистый свинец. Величину загрузки, указанную в подетальной технологии допускается изменять, не ухудшая качества покрытия.

1.3.5. Промывка.


Ванны промывочные предназначены для удаления с поверхностей обрабатываемых изделий загрязнений и остатков растворов после операций нанесения покрытий, обезжиривания, травления и др.

В зависимости от температуры воды подразделяют ванны: холодной, теплой (до 50 °С) и горячей (до 80 °С) промывки.

По количеству позиций обработки различают ванны одно- и многопозиционные (каскадные).

Многоступенчатые ванны каскадной промывки выпускают в самых различных комбинациях: холодная - холодная, холодная - теплая, теплая - теплая и т. д.

Движение жидкости в этих ваннах противоточное по отношению к направлению прохождения изделий. Изделия движутся посту пеням ванны навстречу потоку жидкости и сначала попадают в грязный раствор, а затем в чистый.

Применение ванн каскадной промывки резко сокращает расход промывочной жидкости без ущерба качеству очистки поверхностей изделий. для интенсификации промывки ванны снабжают барботером, а ванны холодной промывки, кроме того, устройствами дополнительной струйной промывки при подъеме обрабатываемых изделий. В это устройство вода подается только в момент выхода изделий из раствора, что достигается соответствующей синхронизацией работы управляемых вентилей и автооператоров

Однопозиционная ванна холодной промывки (лист 5) имеет футерованный корпус 2, барботер 4, наливную трубу 5. Корпус ванны снабжен сливными штуцерами 1 и 3.

Вода поступает в нижнюю часть ванны через наливную трубу и сверху перетекает в карман, а оттуда - через сливной штуцер кармана в систему очистки сточных вод.

Ванна теплой промывки аналогична по конструкции, но в ней отсутствуют устройства дополнительной промывки и предусмотрен коллектор нагрева на дне. Ванна горячей промывки в отличие от ванны теплой промывки теплоизолирована и может не иметь барботера и футеровки.

Однопозиционная ванна горячей промывки (лист 6) состоит из корпуса 2, надонный коллектор нагрева 5, сливные штуцера 1 и 3. Кроме того, имеет барботер 4, наливную трубу 6. Отсеки ванны и карман футерованы. Технические параметры ванн одинаковы.


Холодная промывка


Оборудование


Т, °С


Примечание


Ванна промывки в холодной воде


15 – 25


2-х, 3-х кратное погружение


Горячая промывка


Оборудование


Т, °С


Примечание


Ванна промывки в горячей воде


40 - 60


2-х, 3-х кратное погружение



Барботеры. Барботеры служат для подачи сжатого воздуха в целях перемешивания электролита. В зависимости от состава электролита и его температуры барботеры выполняют из углеродистой или нержавеющей стали, титана, винипласта, полиэтилена, полипропилена.

На листе 7 изображен типовой барботер, состоящий из подводящей трубы, перфорированной трубы 2, проходящей вблизи дна ванны, подставки 1, угольников 3, футорки 4.


^ Устройства для нагрева и охлаждения растворов ванн. Эти устройства служат для нагрева растворов ванн до требуемой температуры и поддержания ее в процессе работы ванн.

Наиболее распространенными типами устройств для нагрева растворов, выпускаемыми в комплекте с ваннами, являются коллекторы и змеевики. Активная часть коллекторов расположена в придонной зоне ванны, поэтому обогрев ванны с помощью коллекторов наиболее эффективен. Для нагрева растворов, в которых происходит значительное шлакообразование, например, при фосфатировании применяют змеевики, активная часть которых располагается вдоль длинной стенки ванны. Такие же змеевики используют для охлаждения растворов. Коллекторы и змеевики изготовляют из углеродистой или нержавеющих сталей, титана, латуни, углеродистой стали с футеровкой свинцом. В качестве теплоносителя для нагрева служит пар или перегретая вода, для охлаждения - вода или тассол.

Выпускаемые промышленностью коллекторы и змеевики рассчитаны на рабочее давление 0,3 МПа.

Соединяются нагреватели к коммуникациям линии с помощью фланцевых соединений.

Во избежании утечек в местах соединения с коммуникациями рекомендуется устанавливать изоляционные элементы (прокладки, шайбы, втулки).

На листе 8 изображен коллектор, состоящий из труб 2, фланцев 4, подставок З для установки коллектора на дно ванны, скоб 1 для крепления его к борту ванны.

В качестве нагревателей ванн и для их охлаждения применяют также графитовые теплообменники и трубчатые теплообменные аппараты из фторопласта. Рабочую часть графитовых теплообменников изготовляют из графитовых материалов марок МНГ - Г - ФФФ, ЭГ - ФФФ и графитопластов марок АТМ - 1 и АТМ - 1 - Т. Графитовые материалы стойки к действию агрессивных сред и температурным перепадам, имеют высокую теплопроводность, легко поддаются механической обработке.

Основным рабочим элементом теплообменника является прямо угольный блок. Две группы каналов (вертикальные и горизонтальные) блока образуют перекрестное движение рабочих сред. Площадь теплообменной поверхности аппарата зависит от размеров блока, числа блоков и диаметров каналов в блоке. Серийные графитовые теплообменники компонуют из блоков длиной 515 и 700 мм, шириной 350 мм и высотой 350 мм.

В теплообменных аппаратах из фторопласта основным конструкционным материалом являются фторопласты марок Ф-4Д и Ф 4МБ. Эти материалы отличаются очень хорошей коррозионной стойкостью, гидрофобностью и высокой диэлектрической характеристикой. Фторопласт стоек практически во всех коррозионно - активных средах. Гидрофобность фторопластовой теплообменной поверхности гарантирует ее чистоту на протяжении всего периода эксплуатации, а следовательно, постоянство коэффициента теплопередачи. Электроизоляционные свойства фторопласта обеспечивают высокую работоспособность аппаратов при электрохимической обработке изделий.

При отсутствии у потребителя пара или перегретой воды, а так же в случаях, когда раствор ванны должен иметь температуру выше 100 °С, используют трубчатые электронагреватели, выбираемые по каталогу 12.15.04—77 (Информэлектро, 1977) в зависимости от требуемой удельной мощности, температуры нагрева и среды.


1.3.6. Термообработка.


Детали вывешиваются в термошкафу. Температура 300 – 350 °С. Используется термошкаф фирмы «Memmert» модель UM – 500.


Технологические характеристики.


Наименование
характеристики

Показатель


Рабочий объем, л
Габаритные размеры, мм
Внутренние размеры, мм
Количество дверей
Температурный диапазон
Электрические параметры
Вес, кг
Дополнительная
комплектация

108
710х760х550
560х480х400
1
30 - 550 °С
220в/50гц/2,0квт
50
смотровые окна 350х230 мм или полностью стеклянные двери



Несмотря на ограниченные размеры, эти компактные, но вместительные термошкафы с низким энергопотреблением не уступают моделям больших размеров как в прочности конструкции, так и по высокоэффективному контролю, нагреванию и безопасности эксплуатации (ограничитель по температуре, регулируемый контроллер для защиты от перегрева). Принцип действия механического контроллера температуры Класса М (нечувствительного к колебаниям напряжения) сочетает высокоточное регулирование с непревзойденной безопасностью при эксплуатации в течение многих лет. Термошкафы с микропроцессорным контроллером характеризуются коротким временем нагревания/охлаждения и максимальным удобством эксплуатации (с температурозависимой функцией задержки включения/выключения и повторения процесса через промежуток времени от 1 мин. до 999 час. - в режиме “off-line”, а также управлением с помощью подключенного через интерфейс RS232С персонального компьютера на базе соответствующего программного обеспечения), а также высокоточным цифровым контролем.

Применение: в контролируемом температурном диапазоне от 30°С и выше, в основном, для термостатирования в диапазоне 70-550°С, эти термошкафы применяются для решения широкого спектра задач, таких как сушка, нагревание, тестирование образцов, особенно при загрузке проб небольших размеров и/или при очень ограниченных возможностях размещения установки.


1.3.7. Удаление недоброкачественного покрытия.


Удаление не доброкачественного покрытия проводят в водном растворе азотной кислоты (плотность 1,4 г/см3 разбавленной 1:1 при Т 18 – 25°С) до полного удаления никеля.

Бракованные детали опять отправляются на подготовку и заново проходят весь техпроцесс.

Дефекты при химическом никелировании деталей из титановых сплавов и способы их устранения приведены в табл. 5.


Таблица 5.


Виды дефекта

Причина дефекта

Способ устранения

Выявление крупно – кристаллической структуры материала при гидридной обработке

Макроструктура материала выше 6-го балла 10 – бально шкалы

Детали из титановых сплавов, имеющие макроструктуру выше 6-го балла 10 – бальной шкалы, покрытию не подлежат

Непокрытие (полное или частичное) деталей в ванне химического никелирования

Низкая температура ванны

Повысить температуру в начале процесса до 92° в ванне 1 и до 98°С в ванне 3

Пассивирование деталей в ванне

Привести детали в контакт с алюминиевой или стальной проволокой

Отслоение никелевого покрытия

Недостаточное обезжиривание поверхности

Улучшить обезжиривание

Несоблюдение режимов механической обработки деталей перед покрытием

Проводить механическую обработку деталей в соответствии с инструкцией

Некачественная гидропескоструйная обработка

Усилить контроль за выполнением гидропескоструйной обработки (все следы механической обработки должны быть удалены с поверхностей, подлежащих покрытию







Некачественная гидридная пленка вследствие несоблюдения режимов обработки

Усилить контроль за процессом гидридной обработки (при гидридной обработке на деталях наблюдается газовыделение)



Снятие химического никеля с деталей из титановых сплавов проводить в водном растворе азотной кислоты. После снятия недоброкачественного покрытия детали должны быть подвергнуты обезводороживающему вакуумному отжигу при температуре 700°С в течении 1 часа. Повторное химическое никелирование деталей проводить в соответствии с технологией. Разрешается двукратная переделка химически никелированных деталей.


2.Экономическая часть

2.1. Расчет смет затрат на разработку ТП и изготовление средств технического оснащения для химического никелирования изделий из титана.


Расчет смет затрат на разработку ТП.


Для того, чтобы осуществить расчет сметы затрат на проведение ТП, необходимо рассчитать затраты на проектирование предлагаемого ТП.

По степени новизны разрабатываемый ТП относится к категории 1, т.к. представляют собой ТП воспроизводящий существующий, без значительных изменений. По степени сложности ТП относится к категории А.

Затраты, связанные с разработкой ТП, включают в себя: оценку конструкции изготавливаемого изделия на технологичность и выбор типового ТП, разработку маршрутной и пооперационной технологии.

Трудоемкость разработки пооперационной технологии определяется умножением укрупненных норм времени на количество условных операций (у.о.) с учетом новизны и сложности.

Трудоемкость остальных этапов tj (н*ч) определяется по формуле


tj= tтп*Гс*Ксj ,


где tтп – трудоемкость разработки ТП; Гс- категория сложности; Ксj- коэффициент затрат этапа j.

В таблице 2.1 определена трудоемкость разработки пооперационной технологии.

tтп= 4,5+1,0+17,58= 23,08 н*ч

tучастия в отладке тп= 23,08 *1*0,12=2,77 н*ч

tлаб. испытаний= 23,08 *1*0,1= 2,31 н*ч

tкорректировки документации= 23,08 *1*0,04= 0,92 н*ч

Таблица 2.1.


Перевод операций разрабатываемого ТП в условные (у.о.) и определение трудоемкости разработки пооперационной технологии.


N, п/п

Тип операций

Наименование операций

Кол-во операций

Коэф. перевода в у.о.

Кол-во у.о.

Категория

Трудоемкость

Новизны

Сложность

Одной у.о.

Всего на ТП

1

Стандартные

Проверка сопроводительной документации, внешний осмотр материалов

1

0,50

0.5

1

Б

1,16

0,58

2

Типовые с кол-вом переходов 5

Гидропескоструиная обработка

1

1.00

1

1

А

1.00

1.00

Межоперационный контроль

3

3

1

А

1.00

3,00

Монтаж

2

2

1

А

1.00

2.00

Обезжиривание

1

1

1

А

1.00

1.00

Промывка

3

3

1

А

1.00

3.00

Активирование

1

1

1

А

1.00

1.00

Химическое никелирование

1

1

1

А

1.00

1.00

Демонтаж

1

1

1

А

1.00

1.00

Сушка

1

1

1

А

1.00

1.00

Термообработка

1

1

1

А

1.00

1.00

Выходной контроль

1

1

1

А

1.00

1.00

Удаление покрытия

1

1

1

А

1.00

1.00

ИТОГО:

18

-

17,5

-

-

-

17,58


Для определения затрат на основную заработную плату проектировщиков ТП (Зо) трудоемкость каждого этапа работ распределяется между исполнителями, привлекаемыми для разработки ТП.

Действительный фонд рабочего времени проектировщиков составляет 165 час/месяц.

В таблице 2.2 определены затраты на основную з/пл при проектировании.


Таблица 2.2.


Определение затрат на основную з/пл при проектировании ТП


, п/п

Этап работ

Суммарная трудо-емкость этапа, час

Категория работ

Месячный оклад, руб

Трудо-емкость

по катего-риям, час

Занятость, человек в месяц

Зо,

руб

1

Оценка технологич-ности и выбор ТП

1,0

Главный технолог

10000

1,0

0,0061

61

2

Разработка маршрутной карты

2,0

Технолог 1 категории

8500

2,0

0,0121

102,85

3

Разработка операционной технологии

17,58

Технолог 1 категории

8500

7,58

0,0428

363,8

Технолог 2 категории

7500

10

0,0484

363,0

4

Участие в отладке ТП и испытаниях

5,08

Инженер- испытатель

7500

4,08

0,0272

204,0

Мл. обсл. персонал

4000

1,0

0.0072

28,8

5

Корректировка документации

0,92

Технолог 2 категории

7500

0,92

0.0061

45,75

ИТОГО:

26,58

-

-

-

-

1169,2



Общие затраты на проектирование (Етех) должны учитывать дополнительную з/пл. (Зд), отчисления на социальные нужды (Ос), косвенные расходы (Ек), а также материальные затраты, связанные с проектными и экспериментальными работами (Ем), которые можно определить как:


Зд =0,2*Зо=0,2*^ 1169,2= 233,84 рублей

Ос=0.37*(Зо+Зд) = 0,37*(1169,2+233,84)= 519,12 рублей

Ек=Кк*Зо/100= 65*1169,2/100= 759,98 рублей

Ем=0,03*Зо= 0,03*1169,2= 35,08 рублей


Для определения общих затрат на проектирование ТП никелирования изделий из титана результаты заносятся в таблицу 2.3.


Таблица 2.3

Смета затрат на проектирование разрабатываемого ТП


N, п/п

Наименование затрат

Сумма затрат, руб

% к итогу

1

Зо

1169,2

43,0

2

Зд

233,84

8,6

3

Ос

519,12

19,1

4

Ек

759,98

28,0

5

Ем

35,08

1,3

ИТОГО:

2717,22

100


Как видно из таблицы 2.3 общие затраты на проектирование ТП химического никелирования изделий из титановых сплавов составляет 2717,22 рублей.


^ Расчет затрат на проектирование средств оснащения техпроцесса.


По степени новизны проектируемые ванны и приспособления относится к категории 2, т.к. представляют собой модификацию существующих, по степени сложности Б.

Таблица 2.4

Перевод деталей и узлов проектируемых средств в условные детали и определение трудоемкости разработки проекта.


Группа деталей и узлов, применяемых в изделии

Перечень деталей и узлов данной группы

Количество на единицу,

шт

Коэфф.

условных деталей

Колич.

условных деталей,

шт

Всего

Категория

Трудоемкость разработки установки, час

(технический проект)

Трудоемкость разработки установки, час

(рабочий проект)

Новизны

Сложности

Условные детали

Всего

Условные детали

Всего

Покупные детали и узлы

Ванна холодной промывки

1

0,5

0,5

1

Б

1,6

0,8

3,9

1,95

Ванна горячей промывки

1

0,5

1

Б

1,6

0,8

3,9

1,95

Ванна обезжиривания

1

0,5

1

Б

1,6

0,8

3,9

1,95

Ванна химической обработки

2

1,0

1

Б

1,6

1,6

3,9

3,9

Термошкаф

1

0,5

1

Г

2,3

1,15

5,1

2,55

Гидропескоструйный аппарат

1

0,5

1

Б

1,6

0,8

3,9

1,95

Тара

1

0,5

1

А

1,1

0,55

3,5

1,75

Лупа

3

1,5

1

А

1,1

1,65

3,5

1,75

Нутрометр

1

0,5

1

Б

1,6

0,8

3,9

1,95

Микрометр

1

0,5

1

Б

1,6

0,8

3,9

1,95

Рабочие столы

3

1,5

1

А

1,1

1,65

3,5

5,25

Инструмент, зап. части

10

5

1

А

1,1

5,5

3,5

17,5

Приспособления

10

5

1

А

1,1

5,5

3,5

17,5

Итого:

22,4

-

61,9
Таблица 2.5.


Определение затрат на основную з/пл при проектировании оборудования.


, п/п

Этап работ

Суммарная трудо-емкость этапа, час

Категория работ

Месячный оклад, руб

Трудо-емкость

по катего-риям, час

Занятость, человек в месяц

Зо,

руб

1

Разработка технологического задания

84

Главный технолог

9000

34

0,2060

1854

Технолог 1 категории

8000

50

0,3030

2424

2

Эскизный проект

353

Технолог 1 категории

8000

103

0,6242

4993,6

Технолог 2 категории

7500

130

0,7878

5908,5

Технолог 3 категории

7000

120

0,7272

5090,4

3

Технический проект

22,4

Технолог 1 категории

8000

22,4

0,1358

1086,4

4

Рабочий проект

61,9

Мастер


7000

61,9

0,3752

2626,4

ИТОГО:

521,3

-

-

-

-

23983,3



Общие затраты на проектирование (Етех) должны учитывать дополнительную з/пл. (Зд), отчисления на социальные нужды (Ос), косвенные расходы (Ек), а также материальные затраты, связанные с проектными и экспериментальными работами (Ем), которые можно определить как:


Зд=0,2*23983,3= ^ 4796,66 рублей

Ос= 0,37*(23983,3+4796,66)= 10648,59 рублей

Ек= 65*23983,3/100= 15589,15 рублей

Ем= 0,03*23983,3= 716,80 рублей


Для определения общих затрат на проектирование оборудования для никелирования изделий из титана результаты заносятся в таблицу 2.6.


Таблица 2.6.

Смета затрат на проектирование разрабатываемого ТП


N, п/п

Наименование затрат

Сумма затрат, руб

% к итогу

1

Зо

23983,3

43,0

2

Зд

4796,66

8,6

3

Ос

10648,59

19,1

4

Ек

15589,15

28,0

5

Ем

716,80

1,3

ИТОГО:

55734,5

100


Как видно из таблицы 2.6. общие затраты на проектирование оборудования химического никелирования изделий из титановых сплавов составляет 55734,5 рублей.


^ Расчет затрат на изготовление установки для никелирования изделий из титана.


Затраты на изготовление установки (Еуст) складывается из затрат на основные и вспомогательные материалы, покупные комплектующие изделия, содержание и эксплуатацию оборудования, заработную плату производственным рабочим, цеховые затраты и т.д. Затраты на основные материалы рассчитываются по формуле:


Емо = (Σ (QMj · ЦМj · Кpj) · Kтз – Go · Цо) · IC,


где QMj и Go – масса материала j и реализуемых отходов, кг;

ЦМj и Цо – цена материалов и отходов, руб/кг;

k - коэффициент видов материалов, используемых в изделии;

Kтз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Kтз = 1,015);

Кp - коэффициент отходов материала при переработке.

Для определения затрат на основные материалы заполняется таблица 2.7.


Таблица 2.7.

Затраты на основные материалы для изготовления установки для никелирования изделий из титана.

№ пп

Наименование марка материала

Масса материала (Q), кг

Норма расхода (Q*Кр)

Оптовая цена, руб/кг

Колич. Реализуемых отходов, кг

Цена реализуемых отходов руб/кг

Суммарные затраты в руб

1

Сталь конструкционная

350

455

17

20

7

7711,03




ИТОГО (Емо):

350

455

17

10

7

7711,03


Затраты на покупные комплектующие изделия (Екип) определяются в таблице 2.8. на основании фактической потребности (Nni) и соответствующих оптовых цен (Цni) определяемых по прейскурантам.


Таблица 2.8.

Ведомость затрат на покупные комплектующие изделия.


№ пп

Наименование и тип комплектующих изделий

Количество шт.

Цена за единицу, руб/шт

Сумма затрат, руб

1.

Ванна холодной промывки

1

9000

9000

2.

Ванна горячей промывки

1

12000

12000

3.

Ванна обезжиривания

1

12000

12000

4

Ванна химической обработки

2

15000

30000

5

Термошкаф

1

21000

21000

6

Гидропескоструйный аппарат

1

18000

18000

7

Тара

1

100

100

8

Лупа

3

90

270

9

Нутрометр

1

600

600

10

Микрометр

1

750

750

11

Рабочие столы

3

1000

3000

12

Инструмент, зап. части

10

1500

15000

13

Приспособления

10

600

6000




ИТОГО (Екип):

-

-

127720



Затраты на заработную плату производственным рабочим, изготовляющим установку, определяется на основе расчетной ориентировочной трудоемкости и среднего тарифного разряда по видам работ. Трудоемкость работ рассчитывается по формуле:

tоб = Kt · Q = 0,4 · 350 = 140 (час)


где Кt - удельная трудоемкость изготовления установки с учетом сложности проектируемых средств, час/кг (Кt =0,4).


Трудоемкость по всем видам работ: заготовительных (tзаг), механо-обрабатывающих (tмех) , сборочных (tсб) и прочих (tпр), распределяется в зависимости от общей трудоемкости в следующих соотношениях:


tмех= 0,598 · tоб = 0, 598 · 140 = 83,72 (час)

tзаг = 0,123 · tоб = 0,123 · 140 = 17,22 (час)

tсб = 0,258 · tоб = 0,258 ·140 = 36,12 (час)

tпр = 0,021 · tоб = 0,021 · 140 = 2,94 (час)


Основная тарифная зарплата производственных рабочих, занятых изготовлением установки определяется по формуле:


Зот =Σ Чсрi · ti


где Чсрi - средняя часовая тарифная ставка по видам работ, руб/час;


Чсрi = (Чi + (Чi+1 - Чi)) · (Рср – Рi)


где Чi и Чi+1 - часовая тарифная ставка соответственно ближайшего меньшего и большего разрядов;

Рср и Рi – средний и ближайший меньший тарифные разряды по видам работ.

При расчете можно принять средний разряд заготовительных работ равным 3,5; механо-обрабатывающих - 4,2; сборочных -4,3; прочих -4. Работы выполняются сдельно, с вредными условиями.


Ч срi мех = (67,2 +((67,2+1) - 67,2) · (4,2-4) = 13,64 (руб/час)

Зот мех = 13,64 · 83,72 =1141,94 (руб)

Ч срi заг = (72,3 + ((72,3+1)– 72,3)) · (3,5-3) = 36,65 (руб/час)

Зот заг = 36,65 · 17,22 = 631,11 (руб)

Ч срi сб = (62,72 + ((62,72+1) -62,72) · (4,3-4) = 19,12 (руб/час)

Зот сб = 19,12 ·36,12 = 690,61 (руб)

Ч срi пр = (62,72 +((62,72+1) – 62,72) · (4 - 3,5) = 31,86 (руб/час)

Зот пр = 31,86 · 2,94 = 93,67 (руб)


Зот = 1141,94 + 631,11 + 690,61 + 93,67 = 2557,33 (руб)


Затем находится основная (Зо) и дополнительная зарплата (Зд) производственных рабочих, а также отчисления на социальные нужды (Ос):

Зо=1,4·Зот= 1,4 · 2557,33 = 3580,26 (руб)

Зд = 0,04·Зо = 3580,26 · 0,04 = 143,21 (руб)

Ос =0,39·(Зо+Зд)=0,39 · (3580,26 + 143,21) = 1452,15 (руб)


Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, используемого при изготовлении можно определять по нормативной себестоимости одного машино-часа эксплуатации оборудования, пропорционально общей трудоемкости работ:


Еоб = Смч · tоб /(Kобс · Кн) = 0,543 · 140 /(1,2 · 1,15) = 55,09 (руб)


где Коб - средний коэффициент обслуживания оборудования (Коб =1,2);

К н – коэффициент выполнения норм (К н =1,15);

Смч – нормативная себестоимость одного машино-часа эксплуатации оборудования (т.к. никелирование производится мелкосерийное, то Смч = 0,543)

Цеховые затраты включают затраты на оплату труда цехового персонала, амортизацию, ремонт и содержание цеховых зданий и сооружений и т.д. Затраты определяются как:


Ецех = Кцех·Зот/100 = 120 · 2557,33/100 = 3068,80 (руб)


где Кцех – коэффициент цеховых затрат, принимаемый по данным предприятия, % (Кцех =100-150).

Таблица 2.9.

Смета затрат на изготовление средств технологического оснащения.

№ пп

Наименование статей затрат

Сумма затрат,руб

% к итогу

1

Затраты:

на основные материалы;

на покупные комплектующие изделия;



7711,03

127720,00



5,37

88,87

2

Зарплата производственных рабочих:

основная;

дополнительная;




3549,47

143,21



2,47

0,1

3

Отчисления на социальные нужды;

1452,15

1,01

4

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

55,09

0,04

5

Цеховые затраты

3068,80

2,13




ИТОГО:

143699,75

100



Затраты на транспортировку установки (Етр) с места изготовления на место эксплуатации определяется по формуле:


Етр = В · Q = 3,51 · 350 = 1228,50 (руб)


где В - транспортно-заготовительные расходы с учетом расстояния перевозкиот изготовителя до заказчика. Так как расстояние перевозки составляет до 100км, то В=3,51; Q – масса материала, кг.


Затраты на монтаж установки (Емонт) определяется по формуле:


Емонт = 0,012 · Еуст · Гс = 0,012 · 2 ·143699,75= 3448,79 (руб)


где Гс – категория сложности проекта (Гс =2).

Единовременные затраты на создание и освоение технологического процесса определяются как сумма всех затрат, представленных в таблице 2.10.


Таблица 2.10.

Единовременные затраты, связанные с созданием и освоением технологического процесса.

№ пп

Наименование статей затрат

Сумма затрат, руб

% к итогу

1

2

3


4

5

Разработка ТП

Проектно-конструкторские Работы по изготовление установки для производства

Транспортировка установки

Монтаж установки

2717,22

55734,5


143699,75

1228,50

3448,79

1,31

26,95


69,47

0,59

1,67




ИТОГО:

206828,76

100



2.2. Себестоимость никелированных изделий из титана.


Себестоимость продукции, производимой по разрабатываемому ТП, (С) - это выраженная в денежной форме полная сумма затрат на ее производство и реализацию.

В дипломном проекте затраты полностью не определяются, а рассчитывается лишь цеховая себестоимость. Расчет производится укрупненно по формуле:


С = Емо+Емв+Екип+Ет+Еоб+Епри+Зо+Ос+Ецех,


где Емо и Емв- затраты на основные и вспомогательные материалы;

Екип- затраты на покупные комплектующие и полуфабрикаты;

Ет- затраты на топливо и энергию для технологических целей;

Еоб- затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

Епри- затраты на возмещение износа приспособлений и инструмента целевого назначения;

Зо и Зд- основная и дополнительная зарплата производственных рабочих;

Ос- отчисления на социальные нужды;

Ецех- цеховые накладные расходы.


Изделием, изготавливаем по разработанному ТП, является Ni-P покрытие нанесенное на титановую деталь.


Таблица 2.11.


Характеристика ТП химического никелирования одной партии из 20 деталей загружаемых в ванну.


№, п/п

Наименование операций ТП

Трудоемкость (tшт), мин

1

Входной контроль

8

2

Гидропескоструйная обработка

5

3

Межоперационный контроль

2

4

Монтаж

180

5

Обезжиривание

3

6

Промывка

2

7

Межоперационный контроль

2

8

Активирование

30

9

Промывка

1

10

Химическое никелирование

90

11

Промывка

2

12

Демонтаж

40

13

Сушка

5

14

Термообработка

100

15

Выходной контроль

10

ИТОГО:

480

Трудоемкость tшт = 480мин =8 час

Объем продукции (Nв), производимой с применением одного комплекта средств технологического оснащения, можно рассчитать:


Nв= Фдо · Кз/tц = 2000·0,9 /8 = 225 (загрузок)


где Фдо - годовой фонд рабочего времени, час (Фдо = 2000 час); tц- время цикла изготовления одного кг микросфер из ПЭ (tц= 8 час); Кз – коэффициент загрузки оборудования (Кз =0,9).


Затраты на основанные материалы.


Затраты на основные материалы (Емо), а так же покупные комплектующие изделия (Екип), непосредственно входящие в состав изготавливаемого изделия, определяются с учетом их фактической нормы расхода на производство данного вида продукции.

Затраты на основные материалы рассчитываются по формуле:


Емо = (Σ (QMj · ЦМj · Кpj) · Kтз – Go · Цо),

где QMj и Go – масса материала j и реализуемых отходов, кг;

ЦМj и Цо – цена материалов и отходов, руб/кг;

k - коэффициент видов материалов, используемых в изделии;

Kтз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (Kтз = 1,015);

Кp - коэффициент отходов материала при переработке.

Для определения затрат на основные материалы заполняется таблица 2.12.


Таблица 2.12.

Затраты на основные материалы для никелирования одной загрузки.

№ пп

Наименование марка материала

Масса материала (Q), кг

Норма расхода (Q*Кр)

Оптовая цена, руб/кг

Суммарные затраты в руб

1

Никель сернокислый

0,8

0,92

60

55,2

2

Гипофосфит натрия

0,6

0,69

62

42,78

3

Натрий уксуснокислый

0,4

0,46

33

15,18

4

Гликол

0,8

0,92

58

53,36

5

Свинец сернистый

0,003

0,00345

50

0,17




ИТОГО:

166,69


Затраты на вспомогательные материалы.


Затраты на вспомогательные материалы (Емв), для никелирования одной детали, рассчитываются по формуле:

Емв= Gвi · Цмвi,

где Gвi- норма расхода, кг; Цмвi- оптовая цена, руб.


Таблица 2.13.

Смета затрат на вспомогательные материалы.

№, п/п

Наименование материала,

Норма расхода, кг

Оптовая цена, руб

Сумма затрат, руб

1

Натрий едкий

0,4

34

13,6

2

Тринатрийфосфат

0,8

36

28,8

3

Углекислый натрий

0,4

68

27,2

4

Жидкое стекло

0,6

72

43,2

5

Кислота серная

0,8

35

28

6

Кислота соляная

0,2

59

11,8

ИТОГО:

152,6

Затраты на покупные комплектующие изделия.


Затраты на покупные комплектующие изделия (Екип) рассчитываются в случае, если они используются для изготовления данной продукции в разрабатываемом технологическом процессе по таблице 2.14.


Таблица 2.14.

Ведомость затрат на покупные комплектующие изделия.

№пп

Наименование и тип комплектующих изделий

Количество шт.

Цена за единицу, руб/шт

Сумма затрат, руб

1.

Обойма из титана ВТ 20

20

92

1840




ИТОГО:

1840



Затраты на эксплуатацию и содержание оборудования.


Затраты на эксплуатацию и содержание оборудования (Еоб) определяются укрупнено в соответствии с формулой:


Еоб = (Еам + Ерем + Есод +Епр) /Nв


где Еам – затраты на амортизацию оборудования (Еам = 0,2 · Цоб);

Ерем – затраты на ремонт (Ерем =0,05 · Цоб);

Есод – затраты на содержание и эксплуатацию (Есод =0,04 · Цоб);

Епр – прочие затраты, (Епр =0,05 · ( Еам + Ерем + Есод);


В зависимости от затрат на оборудование (Цоб), необходимого для выполнения работ по разрабатываемому технологическому процессу. С этой целью заполняется таблица 2.15, в которой указывается оборудования как проектируемое, так и стандартное коэффициент использования оборудования в ТП определяет время, в течение которого на нем выполняются работы.

При этом для специализированного оборудования он равен 1, а для универсального определяется как отношение Фдо/(Тц · Nв), где Фдо – годовой фонд рабочего времени, час (Ф = 1950 час); Тц - время работы оборудования, (час); Nв-объем продукции, производимой с применением одного комплекта средств технологического оснащения. В этом случае неиспользуемое время позволяет на данном оборудовании выполнять другие работы и уменьшить затраты для процесса производства.


Таблица 2.15.

Сводная ведомость на оборудование, используемое в процессе никелирования.

№ пп

Наименование оборудования

Коэффициент использования в ТП

Мощность, кВт

Стоимость, руб

силовая

обогрев

единицы

На ТП

1

Ванна холодной промывки

1

-

-

9000

9000

2

Ванна горячей промывки

1

-

-

12000

12000

3

Ванна обезжиривания

1

-

-

12000

12000

4

Ванна активации

1

-

-

15000

15000

5

Ванна химического никелирования

1

-

-

21000

21000

6

Термошкаф

1

-

4,0

18000

18000

7

Гидропескоструйный аппарат

1

2,4

-

9000

9000




ИТОГО:

2,4

4,0

-

96000

viezdnie-proverki-v-sisteme-nalogovogo-kontrolya.html
vihd-kompan-na-zovnshnj-rinok.html
vihod-iz-tela-2001-rampa-lobsang-pesheri-drevnih.html
vihovannya-u-sm-yak-pershoosnova-rozvitku-ditini-yak-osobistost-chast-10.html
vihovannya-u-sm-yak-pershoosnova-rozvitku-ditini-yak-osobistost-chast-6.html
vihovannya-uchnv-u-naukovj-lteratur.html
  • institut.bystrickaya.ru/tema-obespechenie-lichnoj-bezopasnosti-v-kriminogennih-situaciyah-cel-uroka-pourochnoe-planirovanie-uchebnogo-materiala-po-kursu-osnovi.html
  • grade.bystrickaya.ru/obshaya-energetika-a-p-vantrusov-lokomotiv-2011-c-42-43.html
  • shpargalka.bystrickaya.ru/v-a-vozchikov-mediakultura-v-ontologii-obrazovaniya.html
  • tasks.bystrickaya.ru/34-matematicheskaya-model-dostizheniya-naibolshej-monografiya-omsk.html
  • letter.bystrickaya.ru/o-provedenii-otkritogo-respublikanskogo-festivalya-molodezhnih-kultur.html
  • testyi.bystrickaya.ru/andrej-belij-simvolizm-kak-miroponimanie-stranica-4.html
  • lecture.bystrickaya.ru/495-621-71-08-obshie-voprosi-495-621-06-10-orgvznos-e-mail-doklad-rntoresmail-ru.html
  • institut.bystrickaya.ru/tablica-382-rezultati-viborki-computer.html
  • kontrolnaya.bystrickaya.ru/razdel-postrojki-tema-festivalya.html
  • otsenki.bystrickaya.ru/reg-04-2307-b-4-sentyabrya-2003-g-diplom-o-nachalnom-professionalnom-obrazovanii-s-ukazaniem-o-poluchennom-urovne.html
  • college.bystrickaya.ru/25-iyunya-medvedev-vislushaet-otcheti-o-podgotovke-sbornoj-rossii-k-olimpijskim-igram-v-londone-2012-i-sochi-2014.html
  • spur.bystrickaya.ru/metodicheskie-rekomendacii-po-planirovaniyu-uchetu-i-kalkulirovaniyu-sebestoimosti-transporta-gaza-utv-mintopenergo-rf-20-12-1994-stranica-7.html
  • predmet.bystrickaya.ru/spisok-ispolzovannoj-literaturi-8.html
  • education.bystrickaya.ru/133-marketingovie-issledovaniya-kak-sredstvo-dostizheniya-n-d-eriashvili-rekomendovano-ministerstvom-obshego.html
  • kolledzh.bystrickaya.ru/41-rezyume-provedennoj-ocenki-programma-organizacii-obedinennih-nacij-po-okruzhayushej-srede-distr-general.html
  • tetrad.bystrickaya.ru/uluchshenie-sostoyaniya-pokritij-dorog-bajkalskogo-regiona-s-primeneniem-innovacionnih-tehnologij-na-osnove-rublenogo-steklovolokna.html
  • obrazovanie.bystrickaya.ru/programma-disciplini-dpp-f-10-sravnitelnaya-tipologiya-celi-i-zadachi-disciplini-celyu-disciplini.html
  • shkola.bystrickaya.ru/pravovie-osnovi-organizacii-i-provedeniya-loterei.html
  • nauka.bystrickaya.ru/vasilij-livanov.html
  • uchebnik.bystrickaya.ru/upravlenie-proektom.html
  • reading.bystrickaya.ru/literatura-imennoj-ukazatel.html
  • portfolio.bystrickaya.ru/olajsiz-aua-raji-meteozhadajlarinda-orta-blm-beru-jimdarinda-sondaj-a-tehnikali-zhne-ksptk-blmn-blm-beru-badarlamalarin-ske-asiratin-blm-beru-jimdarinda-sabatardi-totatu-aidalarin-bektu-turali.html
  • shpargalka.bystrickaya.ru/voprosi-k-zachetu-po-discipline-psihologiya-lichnosti.html
  • kontrolnaya.bystrickaya.ru/rabochaya-programma-uchebnaya-disciplina-inostrannij-yazik-dlya-studentov-ochnogo-obucheniya-po-specialnosti.html
  • paragraph.bystrickaya.ru/metodicheskie-rekomendacii-dlya-zaveduyushih-kafedrami-i-predsedatelej-umk-institutov-po-razrabotke-oop-vpo-resursnoe-obespechenie-oop-vpo-po-napravleniyu-razdel-5-oop.html
  • college.bystrickaya.ru/1-isk-vo-kak-sozd-ie-estetich-cennostej-prekrasnoevozvishennoedionisijskoe-stranica-3.html
  • klass.bystrickaya.ru/5let--integrativnie-programma-doshkolnogo-obrazovaniya.html
  • paragraph.bystrickaya.ru/lot-3-postavka-programmnogo-obespecheniya-dlya-nuzhd-gou-vpo-mgou-dokumentaciya-ob-aukcione-po-provedeniyu-otkritogo.html
  • znanie.bystrickaya.ru/a-bokarev-vazhno-vihodit-na-novij-uroven-kachestva-rossijskih-programm-smr-26-aprelya-2011-g-na-specialnoj-press-konferencii-direktor-departamenta-mezhdunarodnih-finansovih-otnoshenij-minfina-rf-andrej-bokarev.html
  • zanyatie.bystrickaya.ru/obraz-goroda-nerehta.html
  • school.bystrickaya.ru/ispolzovanie-sredstv-kontracepcii-o-polozhenii-detej-v-tulskoj-oblasti.html
  • college.bystrickaya.ru/34akcionernij-kapital-otchet-oao-nevinnomisskaya-gres.html
  • turn.bystrickaya.ru/perechen-sokrashenij-stranica-6.html
  • college.bystrickaya.ru/-3-sledi-orudij-vzloma-instrumentov-uchebnik-dlya-vuzov.html
  • tests.bystrickaya.ru/metodi-k-kotorim-pribegayut-zhenshini-chtobi-izmenit-muzhchin-helen-andelin-ocharovanie-zhenstvennosti.html
  • © bystrickaya.ru
    Мобильный рефератник - для мобильных людей.