.RU

ВОССТАНОВЛЕКИЕ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ - 21 классификация видов технологических процессов



^ ВОССТАНОВЛЕКИЕ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ
Блоки цилиндров относятся к классу «корпусных деталей с тол­стыми стенками». Их изготавливают у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна № 3; НВ 170...229, ЗМЗ-53— из алюминиевого сплава АЛ4 (крышки коренных подшипников — из ковкого чугуна КЧ 35—10); ЯМЗ— из легированного чугуна; НВ 170 ...241 и КамАЗ — из серого чугуна СЧ 21—44, НВ 187 ...241, а крышки коренных подшипников — КЧ 35—10, НВ 121 ... 163.

Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками ци­линдров не разукомплектовывают­ся, как и картеры сцепления.

Основные дефекты блоков цилин­дров показаны на рис. 24.1.

Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их бра­ковочными признаками. Однако до­пускается устранение пробоин по­становкой заплат, а трещин — за­варкой и заделкой синтетическими материалами с последующей поста­новкой усиливающих деталей.

На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины засверливают сверлом 0 5 мм и затем разделывают ее по всей длине при помощи шлифовального круга, ус­тановленного на пневматической или электрической шлифовальной машинке, под углом 90... 120° на 4/б толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температу­ры 600 ... 650 °С ацетилено-кислородным пламенем горелкой с мунд­штуком № 3, используя чугунные прутки 0 5 мм и флюс — буру. Шов должен выступать над поверх­ностью основного металла не более чем на 1,5 мм; раковины и шлако­вые включения не допускаются. При охлаждении блока до 450 °С сварку останавливают и его вновь нагревают до заданной температу­ры. По окончании сварки блок мед­ленно охлаждают.

Сварку можно вести и без пред­варительного подогрева. В этом слу­чае применяют электродуговую сварку постоянным током обратной полярности в среде аргона на полу­автомате А-547Р (электродная про­волока МНЖКТ 0 1,2 мм, давление аргона у сварочной дуги 30... ...50 кПа, сила тока 125... 150 А, напряжение 27 ... 30 В).


Рис. 24.1. Основные дефекты блока цилинд­ров двигателя ЗИЛ-130:

/ — пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера; 2 — износ торцов первого коренно­го подшипника; 3 — трещины и отколы; 4 — из­нос нижнего посадочного отверстия под гильзу; 5 — износ верхнего посадочного отверстия под гильзу; 6 — износ отверстий под толкатели; 7 — износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала; 8 — износ гнезд вкла­дышей коренных подшипников и их несоосность; 9 — износ отверстий под втулки распределитель­ного вала

При приме­нении электродов ПАНЧ-11 полуав­томатическую сварку можно произ

ЯМЗ— из легированного чугуна; НВ 170 ...241 и КамАЗ — из серого чугуна СЧ 21—44, НВ 187 ...241, а крышки коренных подшипников — КЧ 35—10, НВ 121 ... 163.

Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками ци­линдров не разукомплектовывают­ся, как и картеры сцепления.

Основные дефекты блоков цилин­дров показаны на рис. 24.1.

Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их бра­ковочными признаками. Однако до­пускается устранение пробоин по­становкой заплат, а трещин — за­варкой и заделкой синтетическими материалами с последующей поста­новкой усиливающих деталей.

На чугунных блоках цилиндров перед сваркой концы трещины засверливают сверлом 0 5 мм и затем разделывают ее по всей длине при помощи шлифовального круга, ус­тановленного на пневматической или электрической шлифовальной машинке, под углом 90... 120° на 4/б толщины стенки. Заварку ведут после нагрева блока до температу­ры 600 ... 650 °С ацетилено-кислородным пламенем горелкой с мунд­штуком № 3, используя чугунные прутки 0 5 мм и флюс — буру. Шов должен выступать над поверх­ностью основного металла не более чем на 1,5 мм; раковины и шлако­вые включения не допускаются. При охлаждении блока до 450 °С сварку останавливают и его вновь нагревают до заданной температу­ры. По окончании сварки блок мед­ленно охлаждают.

Сварку можно вести и без пред­варительного подогрева. В этом слу­чае применяют электродуговую сварку постоянным током обратной полярности в среде аргона на полу­автомате А-547Р (электродная про­волока МНЖКТ 0 1,2 мм, давление аргона у сварочной дуги 30... ...50 кПа, сила тока 125... 150 А, напряжение 27 ... 30 В). При приме­нении электродов ПАНЧ-11 полуав­томатическую сварку можно производить без применения защитного газа.

Трещины без предварительного нагрева блока можно заваривать электродами МНЧ-1, состоящими из проволоки монель и константана 0 3...4 мм, покрытой фтористо-кальциевой обмазкой (сила тока 130 А, напряжение 30 ... 35 В, твер­дость наплавленного металла НВ 170). Сварочный шов получается" плотным и хорошо обрабатывае­мым. Рекомендуется применение электродов 034-1 и АНЧ-1, но об­работка их шва более затрудни­тельна. Электроды ЦЧ-3 и ЦЧ-4 применяются для заварки трещин без последующей обработки.

Трещины, проходящие через пере­мычки между верхними посадочны­ми поясками под гильзы цилиндров, ремонтируют пайкой-сваркой припоем ЛОМНА 49-1-10-02 с исполь­зованием флюса ФПСН-2. При этом применяют газовую сварку. Темпе­ратура нагрева кромок шва не пре­вышает 700 ... 750 °С. Это снижает опасность отбела и образование трещин, повышает производитель­ность труда по сравнению со свар­кой с предварительным подогревом детали, сохраняет геометрические размеры элементов детали, проч­ность шва на разрыв не менее 300 МПа. Этот способ рекомендует­ся к применению при необходимо­сти иметь прочный, герметичный и хорошо обрабатываемый шов.

Технологический процесс пайки-сварки заключается в разделке и обезжиривании трещины, нагреве разделанной трещины до темпера­туры 300 ... 400 °С, нанесении и рас­плавлении флюса с последующим равномерным распределением по разделке, заполнении шва расплав­ленным припоем, проковке шва пос­ле его затвердевания медным мо­лотком.

^ Заварка трещин в блоках цилинд­ров, отлитых из алюминиевых спла­вов, имеет свои особенности: жела­тельно, чтобы трещина находилась в горизонтальном положении, концы трещины засверливать не надо, раз­делку и зону шириной 15...20 мм необходимо зачистить до металли­ческого блеска и затем место про­хождения трещины простучать лег­кими ударами молотка. Перед за­варкой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до температуры 300 °С. За­варку трещины осуществляют аргонно-дуговой сваркой с присадоч­ной проволокой из алюминиевого сплава марки АК 0 4 ... 6 мм. Свар­ка осуществляется на установках УГД-301 или УГД-501, предназна­ченных для проведения аргонно-дуговой сварки. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают, прикрыв нагре­тое место листом асбеста. Свароч­ный шов зачищают от наплывов ме­талла и окислов заподлицо с плос­костью основного металла шлифо­вальной машинкой с кругом 0 50 мм марки 12А40СМК. Затем блок испытывают на герметичность под давлением 0,5 МПа.

Трещины можно заделывать и эпоксидной пастой, если они не про­ходят через поверхности, несущие нагрузки, по следующей технологии. Поверхность вокруг трещины обра­батывают косточковой крошкой, а саму трещину разделывают шлифо­вальной машинкой под углом 60 ... ... 90° на глубину 3U толщины стен­ки. Концы трещины на блоках, от­литых из чугуна, засверливают свер­лом 0 3 ... 4 мм и в полученные отверстия забивают заглушки из медной или алюминиевой прово­локи.

В зоне вокруг трещины шириной 30 мм создают шероховатость дро­беструйной обработкой или насеч­кой и обезжиривают ее ацетоном.

На сухую поверхность наносят первый слой пасты толщиной до 1 мм, резко перемещая шпатель на поверхности металла. Затем нано­сят второй слой пасты толщиной не менее 2 мм, плавно перемещая шпа­тель по первому слою. Общая тол­щина слоя пасты по всей поверхно­сти 3 ... 4 мм. Блок помещают в су­шильный шкаф, где при температу­ре 100 °С его выдерживают около 1 ч, обеспечивая при этом отверж­дение эпоксидной пасты. После от­верждения потеки пасты срубают, неровности обрабатывают шлифо­вальным кругом.

Пробоины ремонтируют наложе­нием заплат. На зачищенные и обезжиренные края пробоины нано­сят пасту, на которую накладывают заплату из стеклоткани толщиной 0,3 мм и прикатывают роликом. За­плата должна перекрывать пробои­ну со всех сторон на 15 ... 20 мм. За­тем на заплату и поверхность блока вокруг заплаты наносят второй слойпасты и накладывают вторую зап­лату так, чтобы она перекрывала первую на 10... 15 мм со всех сто­рон. В таком порядке накладывают до восьми слоев стеклоткани. Каж­дый слой прикатывают роликом. Последний слой покрывают полно­стью пастой. Пробоины в блоках можно устранять также приваркой металлических заплат.

^ Изношенные торцы крышки пер­вого коренного подшипника (ЗИЛ) при толщине ее менее 26,90 мм вос­станавливают постановкой полуко­лец или наплавкой сплавом ЛОМНА с последующей обработкой под раз­мер рабочего чертежа. Задиры или деформацию на торцевых поверхно­стях задней опоры под полукольца упорного подшипника (КамАЗ) при толщине менее 27,98 мм устраняют гальваническим натиранием с по­следующей обработкой торцев под размер рабочего чертежа.

^ Износ верхнего и нижнего поса­дочных отверстий под гильзу более 0 125,11 и 0 122,09 мм (ЗИЛ) и более 0 137,56 и 0 134,06 мм (КамАЗ) устраняют гальваниче­ским натиранием или нанесением синтетических материалов.

^ Изношенные отверстия под толка­тели до 0 более 25,04 (22,03) мм восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров + 0,2, 0,4 (0,2) мм на радиально-сверлильном станке. Блок цилинд­ров устанавливают под углом 45° на приспособлении, используя в качест­ве базы привалочную плоскость и технологические отверстия. Затем с той же установки снимают фаску 1,5X45°.

При износе отверстий под толка­тели до 0 более 25,8 (22,2) мм их восстанавливают постановкой ДРД; отверстия развертывают до 0 30,0+0'045 (27,0+0'°45) мм, снимают фаски 0,5x45°, запрессовывают втулки, совместив масляные отверстия во втулке и блоке и разверты­вают втулки под размер рабочего чертежа. Шероховатость этих по­верхностей должна соответствовать Ra = 0,63 мкм.

^ Изношенные отверстия под втул­ки распределительного вала восста­навливают расточкой на станке под один из двух ремонтных размеров с интервалом 0,25 мм. Шероховатость поверхности после расточки должна соответствовать Ra=l,25 мкм. В ос­новные или ремонтные отверстия под втулки запрессовывают втулки распределительного вала и растачи­вают их на станке после установки резцов на борштанге на размер по рабочему чертежу или один из ре­монтных размеров: 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1,0 (0,2; 0,4) мм. При запрессовке втулок необходимо обеспечить сов­падение масляных отверстий в бло­ке и втулках.

^ Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников восстанав­ливают по следующей технологии. Крышки коренных подшипников снимают и маркируют. Затем их привалочные плоскости фрезеруют или шлифуют на величину 0,7... ... 0,8 мм, устанавливают на место, затягивают болты моментом ПО... ... 130 Н-м (210...230,5 Н-м) и рас­тачивают за один проход, обеспечи­вая шероховатость поверхности Ra = 0,63 мкм.

У блоков КамАЗ гнезда коренных подшипников имеют два ремонтных размера: первый 0 100 мм для двух ремонтных размеров коренных шеек коленчатого вала PI—94,5_o,015, Р2 — 94,5-o,015 мм и второй д. 100,5 для трех ремонтных размеров ко­ренных шеек РЗ — 95,0-0,015 P4 — 94,5-0,015, Р5 —94,O-o,015-

Повреждения резьбы устраняют: при срыве, менее двух ниток — про­гонкой инструментом того же раз­мера; при срыве более двух ни­ток — постановкой ввертыша или пружинной резьбовой вставки, а также заваркой с ' последующим сверлением и нарезанием резьбы по рабочему чертежу.
После ремонта блоки цилиндров испытывают на герметичность: блок ЗИЛ — водой под давлением 0,4 МПа — подтекание воды не до­пускается; блок КамАЗ — воздухом под давлением 0,21 МПа — утечка воздуха не должна превышать 21 см3/мин.

Восстановленные блоки должны отвечать следующим техническим требованиям:

по двигателю ЗИЛ — неперпенди­кулярность осей поверхностей под гильзы цилиндров относительно об­щей оси гнезд под вкладыши корен­ных подшипников не более 0,10 мм на длине 100 мм; несоосность отвер­стий втулок распределительного ва­ла не более 0,03 мм на всей длине; непараллельность общей оси отвер­стий во втулках распределительного вала относительно оси гнезд под вкладыши крайних коренных под­шипников не более 0,06 мм; рас­стояние между указанными осями, замеренное по переднему торцу бло­ка цилиндров, должно быть (130, 216+Д025) мм; неперпендикуляр­ность осей отверстий под толкатели относительно общей оси отверстий под втулки распределительного ва­ла не более 0,08 мм на длине 100 мм. Отверстия втулок распреде­лительного вала, как и отверстия под толкатели, должны иметь одно­именный размер (по рабочему чер­тежу или один из ремонтных);

по двигателю КамАЗ — оваль­ность и конусность гнезд под вкла­дыши не должны превышать 0,01 мм; тоже для отверстий во втулках распределительного вала не более 0,015 мм; расстояние между осями коленчатого вала и промежу­точной шестерни — (157,5+0,03), а между осями распределительного вала и промежуточной шестерни — (112,5+0,03) мм; неплоскостность поверхностей сопряжения с голов­ками цилиндров не должна превы­шать 0,07 мм. На блоке цилиндров под маркировкой предприятия-изго­товителя должны быть выбиты то­варный знак ремонтного предприятия, номер ремонтного воздействия и дата ремонта. Клеймо должно со­храняться до окончания срока службы блока цилиндра.


^ ГИЛЬЗЫ ЦИЛИНДРОВ

Гильзы цилиндров относятся к классу «полых стержней». Их изго­тавливают у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна СЧ 18—36, ЗМЗ-53 из СЧ 22—44, с твердостью соответ­ственно НВ 179 ... 229 и 156... 197. Гильзы двигателей ЯМЗ и КамАЗ изготавливают из специального чу­гуна; рабочая поверхность гильз за­каливается токами высокой часто­ты до HRC 42 ... 50. Гильзы цилинд­ров ЗИЛ и ЗМЗ имеют в верхней части малые вставные гильзы, изго­товленные из легированного чугуна, НВ 156... 197.

Основные дефекты гильз цилинд­ров приведены на рис. 24.2.

Износ отверстия под поршень в гильзах двигателя ЗИЛ-130 устра­няют расточкой с последующим хонингованием под один из двух ре­монтных размеров 0,5 и 1,0. Гильзы КамАЗ подлежат замене при износе по диаметру более 4,1 мм. При ком­плектовании индекс варианта гиль­зы (10, 20, 30, 40), нанесенный на нерабочем торце ее выступа и порш­ня, нанесенный на днище, должен быть одинаков.

Расточка осуществляется на ал­мазно-расточных станках резцами, оснащенными пластинками ВК6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью ре­зания около 100 м/мин. Широкое распространение получают резцы с припаянными пластинками из гексанита-Р (сверхтвердый материал на основе нитрида бора), применение которого обеспечивает шерохова­тость Ra = 0,63 ... 0,32 мкм, высокую точность обработки и повышает производительность труда в 2 ... 5 раз, а стойкость инструмента в 5 ... 20 раз. Режим обработки: глубина резания 0,3 мм; подача 0,08 мм/об; скорость резания 250 м/мин. На столе станка гильзу закрепляют в специальном приспособлении. После расточки отверстие предварительно и окончательно обрабатывают на хонинговальных станках типа ЗГ833.

Предварительное (черновое) хонингование ведут брусками БХ-6С-100СТ1К или алмазными брусками АС6-100-М1 при режиме: окруж­ная скорость 60... 80 м/мин, возвратно-поступательная скорость 15... 25 м/мин, давление на бруски 0,5 ... 1,0 МПа, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) — керосин, припуск на хонингование 0,05 мм. В последнее время получило рас­пространение алмазное плосковер­шинное хонингование (АПХ), кото­рое выполняется алмазными брус­ками АСК 250/200 100 Ml на режи­мах: подача^ 15 м/мин, скорость ре­зания 30 м/мин, удельное давление брусков 0,8 МПа, СОЖ — керосин.

Окончательное (чистовое) хонин­гование ведут брусками БХ-6С-М20 СМ1К или алмазными брусками ACM 20-100-M1, режимы обработки те же, кроме давления на бруски —0,3 ... 0,5 МПа, СОЖ — смесь ке­росина и индустриального масла 20 в соотношении 1:1. При АПХ — бруски АСО 28/20-100-М1 на режи­мах: подача 10 л/мин, скорость реза­ния 36 м/мин, давление брусков 0,6 МПа, СОЖ — керосин. Припуск на хонингование 0,01 мм.

Замена абразивного инструмента алмазным при хонинговании позво­ляет повысить стойкость брусков, уменьшить шероховатость поверхности, значительно уменьшить износ отверстия гильз (при обработке АПХ износ уменьшается в 3 раза).

Дальнейшим совершенствованием способов обработки отверстий явля­ется процесс антифрикционного хонингования (АФХ), сущность кото­рого заключается в том, что после двух операций АПХ (чернового и чистового) производится обработка гильзы брусками, содержащими приработочные антифрикционные вещества (графит, дисульфид мо­либдена). Во время обработки эти вещества покрывают рабочую по­верхность и способствуют лучшей приработке деталей. Операция АФХ производится при давлении 0,2 ... 0,4 МПа без СОЖ в течение 15 ... 20 с. Для закрепления анти­фрикционного покрытия на рабочей поверхности гильзы цилиндров в зо­ну обработки через хонинговальную головку вводится водорастворимый полимер. АФХ гильз позволяет ис­ключить задиры поршней и прижоги поршневых колец, улучшить ка­чество приработки деталей цилиндропоршневой группы, повысить их износостойкость, сократить цикл об­катки, снизить расход топлива при обкатке двигателей.

Применяется восстановление

гильз двигателей ЗИЛ и КамАЗ под размер рабочего чертежа армигиванием расточенного отверстия гильзы лентой из стали 65Г или У10А по следующей технологии: отрезают ленту по длине для ЗИЛ-130 — (при толщине 0,54 ... 0,58 мм) — (317± ±0,06) мм; для КамАЗ, при той же толщине, — (379+0,08) мм; для каждой гильзы подготавливают по две ленты шириной для ЗИЛ-130 — 100 и 85 мм, для КамАЗ—100 и 100 мм, растачивают отверстие в гильзе для ЗИЛ-130 до 0 101,07± ±0,02 и для КамАЗ —до 0 121,10± ±0,03 мм (при указанной выше толщине ленты); устанавливают ленту в приспособление для ее сжа­тия и данное приспособление на гильзу; устанавливают все на 40-тонный пресс и калиброванным пуансоном запрессовывают сначала одну, затем другую ленты до упора. Затем хонингуют отверстие гильзы под размер рабочего чертежа до 100+°.°б (120+0-021) мм.

Шероховатость рабочей поверхно­сти не более Ra = 0,32 мкм.

^ Износ верхнего (допустимый 0 без ремонта 124,94) и нижнего (то же 121,73 мм) посадочных поясков гильз двигателя ЗИЛ-130 устраня­ют гальваническим натиранием до размера по рабочему чертежу; у гильз КамАЗ эти дефекты — выбраковочные признаки.

После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия в гильзе и буквенное ее обозначение выбивают на верхнем торце. Размеры отверстий гильз, устанавливаемых на один двига­тель, должны быть одинаковыми; у гильз КамАЗ одинаковыми должны быть индексы вариантов, которые нанесены на нерабочем торце ее вы­ступа.

После ремонта гильзы цилиндров должны отвечать следующим техни­ческим требованиям: нецилиндричность отверстия не более 0,02 (0,015) мм; радиальное биение цен­трирующих поясков относительно оси отверстия не более 0,15 (0,05) мм; непараллельность осей поверхности центрирующих поясков и отверстия не более 0,03 мм.

^ КОЛЕНЧАТЫЕ ВАЛЫ

Коленчатые валы относятся к классу «стержней с фасонной по­верхностью». Их изготавливают у двигателей ЗИЛ-130 из стали 45, HRC 52 ... 62; у ЗМЗ-53 — из высо­копрочного чугуна, HRC около 50; у ЯМЗ — из стали 50, HRC 52 ... 62; у КамАЗ — из стали 42ХМФА-Ш, HV не менее 600.

Основные дефекты коленчатых валов показаны на рис. 24.3.

Изгиб коленчатого вала устраня­ют правкой на прессе. Вал устанав­ливают на призмы крайними корен­ными шейками и, обеспечивая пере­дачу усилия на среднюю шейку, пе­регибают в противоположную сторо­ну на величину, превышающую про­гиб примерно в 10 раз, Допустимое радиальное биение без ремонта 0,05 мм.

Чугунные коленчатые валы пра­вят методом наклепа.








Рис. 24.3. Основные дефекты коленчатого вала двига­теля ЗИЛ-130:

/ — изгиб вала; ^ 2 — износ наружной поверхности фланца; Я — биение торцевой поверхности фланца; 4 — износ маслосгонных канавок; 5 — износ отверстия под подшипник; 6—износ отвер­стий под болты крепления маховика; 7 — износ коренных и ша­тунных шеек: 8 — износ шейки под шестерню и ступицу шкива; 9 — износ шпоночной канавки по ширине; 10 — увеличение дли­ны передней коренной шейки; 11 — увеличение длины шатунных

После опреде­ления биения шеек вал устанавли­вают так, чтобы внутренняя поверх­ность шейки с задирами была обра­щена вверх и затем специальной оп­равкой (типа тупого зубила), на­правленной в галтель шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрыти­ем образующихся лунок, периодиче­ски проверяя индикатором вал на биение, доводят его до значения

0,05... 0,08 мм. Время на правку этим способом 10... 15 мин. Преиму­щества этого способа: повышается усталостная прочность вала, снижа­ются напряжения в опасном сече­нии, после правки не возникают ос­таточные деформации, исключается необходимость нагрева вала, обес­печивается высокая точность.

^ Износ наружной поверхности флаща до диаметра менее 139,96 мм устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2 мм) или наплавкой с последующей обработкой до разме­ра по рабочему чертежу.

^ Биение торцевой поверхности фланца устраняют протачиванием ее «как чисто», выдерживая толщи­ну фланца не менее 11,0 мм.

Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработ­кой до размера по рабочему черте­жу.

^ Изношенное отверстие под под­шипник восстанавливают постанов­кой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пя­тую коренную, растачивают отвер­стие до 0 60,0+0'060 мм, запрессовы­вают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабо­чему чертежу.

^ Изношенные отверстия под болты крепления маховика до 0 более 14,06 мм восстанавливают развер­тыванием их в сборе с маховиком под один из двух ремонтных разме­ров 0 14,25+0'035 или 0 14,50+0033. одинаковых для всех отверстий.

^ Износ коренных и шатунных ше­ек в пределах ремонтных размеров устраняют перешлифовкой и после­дующей полировкой под один из них. Уменьшение диаметра шеек ко­ленчатого вала ЗИЛ-130 при обра­ботке под ремонтные размеры про­исходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5, а для двигателей КамАЗ — на величину 0,50; 1,0; 2,0 для на­ружных диаметров вкладышей по рабочему чертежу (коренные вкла­дыши 0 100 мм, шатунные 0 85 мм) и на величину 0,50, 1,0 мм для вкла­дышей ремонтных размеров по на­ружному диаметру (коренные вкла­дыши 0 100,5 мм, шатунные 0 85,5 мм).

Шлифование шеек производят на круглошлифовальных станках

ЗА432 шлифовальными кругами: для стальных валов 15А40ПСТ1Х8К, для чугунных — 54С46СМ28К раз­мером ПП 900X30X305. Рекомен­дуемые режимы резания: скорость вращения шлифовального круга 25... 30 м/с, коленчатого вала 10 ... 12 м/мин для шатунных шеек и 18... 20 м/мин для коренных шеек, поперечная подача шлифовального круга 0,006 мм. При шлифовании необходимо выдержать радиус гал­телей и не увеличивать длину ша­тунных шеек.

Первоначально шлифуют корен­ные шейки после установки вала в центрах станка фланцем к задней бабке. Забитость центровых отвер­стий устраняют проточкой фасок на токарно-винторезном станке с ис­пользованием в качестве базовых поверхностей шейки под шестерню и наружный диаметр фланца.

При шлифовании шатунных шеек вал устанавливают в центросмесители, обеспечивая совмещение оси данной шатунной шейки с осью станка (радиус кривошипа для ЗИЛ-130 — 47,50±0,08 мм, для КамАЗ 60,0+0,05 мм). Шлифова­ние ведут, начиная с первой шейки. Для шлифования следующих шеек вал поворачивают вокруг оси на соответствующий угол (вторую и третью шейки по отношению к пер­вой на 90°±10, четвертую на 180° ±10).

Все коренные и шатунные шейки должны иметь один размер. На пе­реднем противовесе коленчатого ва­ла ставят клеймо с указанием ре­монтных размеров коренных (PiK ... ... Р5к) и шатунных (Р1Ш ... Р5ш) ше­ек. Острые кромки фасок масляных каналов коренных и шатунных шеек притупляют шлифовальным конус­ным абразивным инструментом, ис­пользуя пневматическую сверлилку.

Для получения необходимой ше­роховатости поверхности шейки подвергают суперфинишированию на станке типа 2К34, время около 1 мин. Применяемые бруски: белый электрокорунд марки ЛОЗ-3 сече­нием 20x20. В последнее время не­обходимую шероховатость поверх­ности получают выглаживанием ал­мазным или твердосплавным инст­рументом. Так, после наплавки ше­ек коленчатого вала под флюсом АН 348А с добавкой легирующих элементов чистовое шлифование за­меняют выглаживанием гладилкой из материала Т30К4, что позволяет повысить производительность труда на 33%. Режимы обработки: радиус гладилки 3,5 ... 4,5 мм; усилие при­жима 400... 600 Н; подача 0,07... ...0,11 мм/об; скорость выглажива­ния 45 ... 70 м/мин, охлаждение — масло МС-20.

Шейки валов, вышедшие за пре­делы последнего ремонтного разме­ра, восстанавливают наплавкой под слоем флюса АН 348А проволокой Нп-ЗОХГСА с последующей нормали­зацией, обточкой шеек, упрочнением галтелей поверхностным пластичес­ким деформированием, закалкой их ТВЧ, шлифованием и полированием под размер рабочего чертежа.

Применяют также наплавку под слоем легированного флюса (техно­логия НИИАТ), после которой шей­ки коленчатого вала не требуют тер­мической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пру­жинной проволокой II класса 0 1,6 мм. Наплавку галтелей шатун­ных шеек производят электродной проволокой Св-08 0 1,6 мм под обычным флюсом АН 348А. Реко­мендуют следующие режимы на­плавки цилиндрической части ко­ренных и шатунных шеек: напря­жение при холостом ходе 32 ... 33 В; напряжение при наплавке 22 ... 24 В, сила тока 180... 190 А; частота вра­щения вала 2,3 ... 2,4 мин-1 при на­плавке коренных шеек и 2,7 мин~' при наплавке шатунных шеек; шаг наплавки 4 мм/об; скорость подачи проволоки 1,9... 2,0 м/мин; индук­тивность — все витки дросселя РСТЭ-34. Галтели шатунных шеек наплавляют при следующем режи­ме: напряжение в режиме холостого хода и при наплавке и сила тока те же; индуктивность 5... 7 витков дросселя РСТЭ-34; частота враще­ния вала 1,5 мин""1; скорость подачи проволоки 2 м/мин.

При этом способе содержание операций по восстановлению шеек коленчатого вала может быть сле­дующим: наплавка коренных и ша­тунных шеек, черновое шлифование коренных и шатунных шеек, правка вала, чистовое шлифование шеек и их полирование под размер рабоче­го чертежа.

Хорошие результаты дает наплавка порошком, в состав которого вхо­дят: 61% железного порошка, 6% алюминия ПА-4, 12% комплексного модификатора ЖКМК-ЗР, 18% ли­тейного графита, 1 % фтористого калия и 2% лигатуры. Схема сва­рочного трансформатора ТДМ-500-1 изменена дополнительным введени­ем в контур преобразователя кон­денсаторов, обеспечивающих поли­частотный резонанс токов и напря­жений при наплавке.

Наплавленный слой представляет собой мелкодисперсную структуру без раковин с хорошей переходной зоной между наплавленным и ос­новным металлом, твердость слоя HRC 52... 55, на поверхности шеек практически исключены задиры, так как твердость их одинакова по всей поверхности; шейки валов обладают хорошей прирабатываемостью, их износостойкость на 30% выше, чем шеек, восстановленных другими спо­собами.

Упрочнение наклепом галтелей шатунных шеек, восстановленных по указанной технологии, позволя­ет повысить усталостную прочность на 40%. После восстановления ко­ленчатые валы обмывают снаружи и промывают их масляные каналы в специальной моечной машине жидкостью под давлением 0,5 МПа в течение 20 мин.

^ Изношенные шейки под шестерню и ступицу шкива до 0 менее 45,92 мм восстанавливают до раз­мера рабочего чертежа хромирова­нием или наплавкой.

Изношенные шпоночные канавки и маслосгонные канавки восстанав­ливают наплавкой с последующей обработкой до размера рабочего чертежа. У КамАЗ шпоночный паз фрезеруют под ремонтный размер + 0,5 мм.

Увеличение длины шатунных ше­ек более допустимого размера ве­дет к выбраковке вала. Увеличение длины передней коренной шейки ва­ла ЗИЛ-130 и задней шейки вала КамАЗ устраняют; в первом случае постановкой упорных шайб ремонт­ного размера; во втором — поста­новкой ремонтных полуколец.

При повреждении резьбы под храповик М27х1,5-7Н менее двух ниток ее прогоняют под этот же размер. При срыве резьбы более двух ниток нарезают ремонтную резьбу: коленчатый вал устанавли­вают на токарно-винторезный ста­нок (фланец закрепляют в трехкулачковый патрон, первую коренную шейку—в люнет); растачивают от­верстие с сорванной резьбой до 0 27,7+0'1 мм на длине 45 мм и до 0 31 мм на длине 6 мм; исправляют резцом фаску 3x30° и нарезают резьбу М30Х1.5-6Н.

После восстановления коленча­тые валы должны отвечать следую­щим техническим требованиям: по­лости масляных каналов шатунных шеек должны быть абсолютно чис­тыми (пробки необходимо выверты­вать и полости очищать); нецелиндричность коренных и шатунных шеек не должна превышать 0,005 мм; непараллельность образу­ющих поверхностей шатунных и ко­ренных шеек относительно общей оси крайних коренных шеек не должна превышать на длине шейки 0,020 (0,010) мм; шероховатость по­верхностей шатунных и коренных шеек должна соответствовать Ra = = 0,32 (0,16) мкм; при установке валов на крайние коренные шейки радиальное биение поверхностей должно быть не более (мм): для ЗИЛ — средней шейки и носка вала 0,05; для КамАЗ — средней шейки 0,03, второй и четвертой коренных шеек 0,015, шеек под шестерню, противовесы и манжету 0,03, отвер­стий под полумуфту отбора мощно­сти и под подшипник ведущего вала коробки передач 0,04; радиус криво­шипа должен быть в пределах 47,5+0,08 (60,0±0,05) мм.

На первом противовесе коленча­того вала должны быть выбиты то­варный знак ремонтного предприя­тия, номер ремонтного воздействия и дата ремонта. Ранее выбитую мар­кировку не срезать.

ШАТУНЫ

Шатуны относятся к классу «не­круглые стержни» и изготавливают­ся у двигателей ЗИЛ-130 из стали 40Р, НВ 217... 248; крышки из ста­ли 40; у ЗМЗ — из стали 45Г2; НВ 228 ... 269; у ЯМЗ — из стали 40Х, НВ 228 ... 269; у КамАЗ — из стали 40ХН2МА, НВ 245... 285. Шатуны и их крышки не должны разуком­плектовываться, для предотвраще­ния этого их клеймят. Шатунные болты должны затягиваться динамо­метрическим ключом (момент за­тяжки у ЗИЛ 70 ...80 Н-м, у КамАЗ — до удлинения болтов на 0,25 ...0,27 мм).

Основные дефекты шатунов пока­заны на рис. 24.4.

Восстановление шатуна начинают с устранения изгиба и скручивания (допустимое значение изгиба и скру­чивания для ЗИЛ — 0,04 мм, для КамАЗ — соответственно 0,04 и 0,08 мм на длине 100 мм).




Рис. 24.4. Основные дефекты шатуна дви­гателя ЗИЛ-130:

/ — изгиб или скручивание; ^ 2 — износ отверстия в нижней головке; 3 — износ отверстия под втул­ку в верхней головке; 4 — износ отверстия во втулке верхней головки; 5 — уменьшение расстоя­ния между осями верхней и нижней головок

При изгибе и скручивании, превышающих допустимые значения, шатун правят под прессом, применяя прав­ку с перегибом, что снижает оста­точные напряжения.

При износе отверстия в нижней головке более 69,52 (85,02) мм плос­кости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем отверстие рас­тачивают до размера по рабочему чертежу. Для восстановления этих отверстий можно рекомендовать также железнение. Шатуны и крыш­ки при фрезеровании плоскостей разъема закрепляют в специальном приспособлении. Обработку произ­водят на вертикально-фрезерном станке, используя торцевую фрезу 0 160 мм с вставными ножами, из­готовленными из стали Р18. Толщи­на снимаемого слоя до 0,25 мм. При небольших износах отверстия в нижней головке (до 0,07 мм) торцы крышки шлифуют на глубину 0,08 мм.

Замочные пазы под вкладыши углубляют дисковой фрезой 0 50 мм на горизонтально-фрезерном стан­ке, обеспечивая ширину, глубину и расстояние от боковой поверхности до паза по рабочему чертежу.

Расточку отверстия в нижней го­ловке шатуна производят на алмазнорасточном станке 2А78, оставляя припуск на последующую обработ­ку 0,01 ... 0,03 мм, и снимают с двух сторон фаски 0,5x45°. До размера по рабочему чертежу 0 69,5+0'012 (0 84,955+0'021) мм расточенное от­верстие доводят брусками из син­тетических алмазов марок АСМ28М1 и АСМ40М1 на вертикально-хонинговальном станке ЗА833, используя СОЖ, состоящую из 70% керосина и 30%: веретенного масла при ча­стоте вращения головки 35... ...40 мин~', скорости возвратно-по­ступательного движения 8... ... 12 м/мин, давлении брусков на обрабатываемую поверхность 0,3... ...0,6 МПа и продолжительности об­работки 20 ... 25 с.

Втулки верхней головки шатунов при КР заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стык ее был расположен под углом 90° к оси симметрии ша­туна против часовой стрелки. Затем втулку обрабатывают прошивкой до размера 0 27,5+0'045 мм (усилие за­прессовки после обработки должно быть не менее 6 кН), сверлят от­верстие для прохождения масла 0 5 мм, с двух сторон снимают фаски 0,75X45° и растачивают втулку до размера по рабочему чертежу 0 28,OJIo'.oo3 мм. Технология устра­нения этого дефекта у КамАЗ не­сколько иная: охлаждают втулку в жидком азоте, затем устанавлива­ют ее в шатун так, чтобы после об­работки торцы ее совпадали со ско­шенными торцами верхней головки (запрессовка втулки в верхнюю го­ловку шатуна не допускается), за­тем обрабатывают прошивкой до размера 0 44,5 и растачивают отвер­стие до размера по рабочему черте­жу 0 45,O±8;8i7 мм.

Расточку втулок производят на специальных или токарно-винторезных станках после установки шату­на в приспособление, используя как базу отверстие в нижней головке, что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.
Восстановленные шатуны сорти­руют на четыре размерные группы по диаметру отверстия верхней го­ловки при помощи пневматических или электрических длиномеров. Стержни шатунов первой размерной группы маркируют белым цветом, второй — зеленым, третьей — жел­тым и четвертой — красным.

^ Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок менее 184,9 (224,9) мм является выбраковочным признаком. При вос­становлении отверстия в нижней го­ловке шатуна железнением это рас­стояние может быть при расточке отверстий выдержано в требуемых размерах по рабочему чертежу 185±0,05 (225±0,03) мм.

После ремонта шатуны промыва­ют для удаления абразивных час­тиц, продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают от­верстия, через которые подается масло на поверхности гильз цилинд­ров.

После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям: нецилиндричность от­верстия нижней головки должна быть не более 0,080 (0,004) мм; ше­роховатость должна соответствовать Ra = 0,50 мкм; нецилиндричность отверстия верхней головки соответ­ственно 0,040 (0,015) мм и шерохо­ватость Ra=l,25 мкм; масса шату­нов КамАЗ, поступающих на сбор­ку, должна быть (3,110+14) кг.

vehi-muzikalnoj-istorii-zapad-i-rossiya.html
vejsman-fon-vejsenshtejn-otto-adolf.html
vek-devyatnadcatij-chast-4.html
veksel-forma-mezhdunarodnih-raschetov.html
veksel-i-problemi-vziskanij-po-vekselyu-chast-2.html
veksel-i-vekselnie-operacii-chast-11.html
  • desk.bystrickaya.ru/perechen-i-harakteristika-rabochih-mest-sozdavaemih-pri-realizacii-investicionnih-proektov-na-territorii-vseleniya-firovskij-rajon.html
  • thesis.bystrickaya.ru/pravilaobespecheniya-rabotnikov-specialnoj-odezhdoj-specialnoj-obuvyu-i-drugimi-sredstvami-individualnoj-zashiti.html
  • portfolio.bystrickaya.ru/oramzhapirata-limonda-apelsinde-izanata-piyazda-boladi.html
  • shkola.bystrickaya.ru/osnovnie-ponyatiya-informatiki-chast-14.html
  • composition.bystrickaya.ru/oranizacionno-pravovie-osnovi-strategicheskogo-gosudarstvennogo-upravleniya-v-yaponii.html
  • literature.bystrickaya.ru/ekologicheskij-bukvar.html
  • uchitel.bystrickaya.ru/razdel-3-urovni-nauchnogo-poznaniya-uchebnoe-posobie-tomsk-2007-bbk-yu25-ya-73.html
  • occupation.bystrickaya.ru/obvinitelnoe-zaklyuchenie-po-ugolovnomu-delu-18432766-07-tom-14-stranica-6.html
  • writing.bystrickaya.ru/cheshskie-bratya.html
  • pisat.bystrickaya.ru/tema-38-obyazatelstva-voznikayushievsledstvie-neosnovatelnogo-obogasheniya.html
  • holiday.bystrickaya.ru/mezhdunarodnom-salone-kompleksnaya-bezopasnost-2012.html
  • otsenki.bystrickaya.ru/seminar-39-seminar-31.html
  • lektsiya.bystrickaya.ru/prilozhenie-a-razrabotka-meropriyatij-po-sovershenstvovaniyu-sistemi-upravleniya-kachestvom-uslug-na-primere-oao-prima.html
  • doklad.bystrickaya.ru/voenno-politicheskaya-deyatelnost-d-manuilskogo-v-godi-velikoj-otechestvennoj-vojni.html
  • universitet.bystrickaya.ru/tken-lmlovti-araoj-gmes-klassikali-shiarma-sh-ddlova-zhapparlova-a.html
  • literatura.bystrickaya.ru/sovremennij-besprovodnoj-internet.html
  • thesis.bystrickaya.ru/programma-elektivnogo-kursa-ekonomicheskij-proekt-8-klass-34-chasa-1-chas-v-nedelyu.html
  • paragraph.bystrickaya.ru/lekciya-1-09-01.html
  • vospitanie.bystrickaya.ru/zaklyuchenie-gosudarstvennij-stroj-i-politicheskoe-ustrojstvo.html
  • kolledzh.bystrickaya.ru/62-primernij-perechen-voprosov-k-ekzamenu-rabochaya-programma-uchebnoj-disciplini-modulya-istoriya-politicheskih.html
  • knigi.bystrickaya.ru/skazka-o-kakao.html
  • credit.bystrickaya.ru/osnovnie-pravovie-sistemi-sovremennogo-mira-chast-5.html
  • lesson.bystrickaya.ru/tolstoj-eto-ti.html
  • assessments.bystrickaya.ru/elektricheskoe-pereklyuchenie-v-oksidah-perehodnih-metallov-kafedra-informacionno-izmeritelnih-sistem-i-fizicheskoj.html
  • knigi.bystrickaya.ru/sposobi-i-sredstva-samozashiti-ot-protivopravnih-posyagatelstv-otvetstvennost-pravonarushitelej-pravovie-posledstviya-dlya-poterpevshej-storoni-pri-sovershenii-pravonarushenij-v-sfere-semejno-bitovih-otnoshenij.html
  • education.bystrickaya.ru/1-trebovaniya-k-personalu-ispolnitelya-podryadchika-instrukciya-dlya-uchastnikov-razmesheniya-zakaza-11-dlya-uchastnika.html
  • learn.bystrickaya.ru/glava-3zhiznennij-cikl-programmnogo-produkta-k-diplomnomu-proektu.html
  • writing.bystrickaya.ru/knizhnaya-grafika.html
  • uchebnik.bystrickaya.ru/v-poslednie-godi-zdorove-naseleniya-nashej-strani-nahoditsya-v-kriticheskom-sostoyanii-po-dannim-sredstv-massovoj-informacii-prodolzhitelnost-zhizni-v-nashej.html
  • doklad.bystrickaya.ru/uvazhaemie-roditeli-sbornik-statej-i-materialov-elektivnih-kursov-opublikovannih-v-internet-seminare-ispolzovanie.html
  • doklad.bystrickaya.ru/usloviya-uchastiya-i-reglament.html
  • composition.bystrickaya.ru/otrazhenie-vneshnej-agressii-kto-s-mechom-k-nam-pridet-tot-ot-mecha-i-pogibnet.html
  • ekzamen.bystrickaya.ru/s-i-morozov-atindai-51-omg-ni-informatika-pn-malm-muhataeva-nazira-dalibekovna-1-degej-5-a-sinibi-tkzlgen-kn-18-09-2014zh-saba.html
  • zanyatie.bystrickaya.ru/poznavatelnie-processi-mishlenie-rech.html
  • prepodavatel.bystrickaya.ru/tehnologiya-deyatelnostnogo-metoda-shkola-2000-realizaciya-v-kursah-estestvenno-matematicheskogo-i-gumanitarno-esteticheskogo-ciklov-osnovnoj-shkoli.html
  • © bystrickaya.ru
    Мобильный рефератник - для мобильных людей.